通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现.pptVIP免费

BS/020416/SH-WZ(2000GB)机密通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。2002年4月23日精益生产诊断结果汇报BS/020416/SH-WZ(2000GB)2内容I.挑战与机遇II.精益生产诊断结论III.宝钢实施精益生产的宏伟目标IV.试点方案V.附录–产能利用率–ProductQuality–交货表现–业绩理念调查报告BS/020416/SH-WZ(2000GB)3CURRENTLY,HRCPLANTHASLIMITEDPRODUCTQUALITYCONTROLCAPABILITIES,WITHHIGHQUALITYVARIABILITY资料来源:宝钢股份；小组分析0%5%10%15%20%25%2000年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2001年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2002年1月2月临时封锁率返工率最终封锁率2050热轧BS/020416/SH-WZ(2000GB)4FROMYEAETOYEARMANYFREQUENTQUALITYPROBLEMSSTILLEXISTED37.83.52.44.31.54.64.84.74.15.810.75.86.87.38.710.97.250.146.020002001276,969吨2050返工（直发）质量问题构成分析＝240,024吨100%平坦度折叠宽度边损卷层错动轧破卷层温度划伤塔形其他资料来源:宝钢股份BS/020416/SH-WZ(2000GB)5ANALYSISOFIMPROVEMENTPOTENTIALONHRCPRODUCTDOWNGRADE1.01.12.0Downgraderatio%1580热轧产品2050热轧产品1.20.60.82001*历史最低3月移动平均值历史最低月份值*历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源:宝钢股份；小组分析2001*历史最低3月移动平均值历史最低月份值BS/020416/SH-WZ(2000GB)6ANALYSISOFIMPROVEMENTPOTENTIALONHRCPRODUCTREWORK8.74.15.01580热轧产品2050热轧产品9.55.94.3Reworkratio%2001*历史最低3月移动平均值历史最低月份值2001*历史最低3月移动平均值历史最低月份值*历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源:宝钢股份；小组分析BS/020416/SH-WZ(2000GB)7THROUGHTHEROOTCAUSEANALYSISOF“BADCOILSHAPE”PRBLEM,THETEAMHASCONDUCTEDDIAGNOSITCSONCURRENTHRCQUALITYMANAGEMENTSYSTEM,ANDIDENTIFIEDROOTOFCURRENTSYSTEMPROBLEMS产品质量诊断工作主要工作•通过头脑风暴会运用鱼刺图系统分析“面包卷”产生的根本原因•运用系统的解决问题方法对过去“面包卷”攻关项目过程回顾分析•对过去所有“面包卷”攻关项目的解决措施及其标准化工作进行总结分析“Badcoilshape”rootcauseanalysisDiagnosticsoncurrentHRCqualitymanagementsystem•对热轧厂领导和员工进行访谈就目前热轧厂在策略/方法/工具、系统和组织/人员三方面就发现问题、解决问题和预防问题的工作进行了解•对数据、资料的收集和分析参与者热轧厂“面包卷”项目攻关小组成员，精益运营质量小组成员精益运营质量小组成员BS/020416/SH-WZ(2000GB)8BADCOILSHAPEISAFREQUENTANDSERIOUSQUALITYPROBLEM资料来源:宝钢股份；小组分析0102030405060708090100110120TimeNumber9101112123456789101112123451999年2000年2001年面包卷的大量产生造成临时封锁率和返修成本的提高，并影响了交货时间表现BS/020416/SH-WZ(2000GB)9FISHBONEANALYSISOFROOTCAUSESOF“BADCOILSHAPE”面包卷设备电气设备状态机械QOC（快速打开系统）不正常设备状态卷筒使用时间卷筒修复质量助卷辊的磨损卷筒加油过度卷筒的涨缩不到位外支撑的状态侧导板的状态夹送辊的状态液压操作水平调零精度侧导板设定速度设定维护水平更换卷筒周期对设备维护和修复人员来料板型温度叠板头部温度偏低长度弯曲楔形头部轧破速度超前率滞后率辊缝压力/角度辊缝缝隙设定流程压力类送辊主要分析的根本原因资料来源:小组分析BS/020416/SH-WZ(2000GB)10HOWEVERTHEANALYSISINDICATESHRCPLANTLACKSASYSTEMATICPROBLEMSOLVINGMETHODS目前系统化建议解决方法解决方法资源效益分析解决方法实施评估•针对不同的根本原因采用不同的解决问题手段•考虑到每一个解决问题方法所需的资源和潜在的效益，但没有系统化的分析•有比较明确的实施计划步骤，对实施计划建议的一些具体评估指标很少•采用较完整的统一的FMEA分析工具对根本原因、后果、严重程度、现行控制过程分析并提出建议措施•系统的资源和潜在效益量化分析，为解...