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BS/020417/SH-SC(2000GB)1工厂业绩评估效能最大化–问题的诊断与维修的实施项目较差一般优良世界水平问题的沟通根本原因分析维修计划与实施•操作人员不参与解决问题•检修工收到的工作指示粗略不够完整•不作根源分析，维修工作经常反复•维护人员得不到工程方面的支持•操作人员不参与维护或调试•检修工仅完成布置的任务•检修班组成员主要在开工前完成工作现场准备(零部件、工具、诊断、停工)•>10%的时间因为开工晚收工早而损失掉•操作人员报告问题，极少说明•检修工收到工作任务完整说明，但缺少支持性细节•对重复出现的问题与设备作非正式特别分析•维护人员不时得到工程方面的支持•操作人员协助维护人员完成某些工作任务，仅在紧急情况下进行小规模的调试/维修•检修工现场检查问题并进行计划•主要设备和工具都在工作现场，检修班组成员将设备停机•6-10%的时间因为开工晚收工早而损失掉•操作人员在维修前详细说明问题•检修工收到工作任务详细说明和零部件•对主要设备作根源分析•工程师完成大部分项目工作及部分根源分析•操作人员协助维护人员完成重大工作任务，进行一些小规模的调试和维修，但未受过培训•检修工了解安排好的工作，并参与计划•主要零部件和工具就位，检修班组成员将设备停机•3-5%的时间因为开工晚收工早而损失掉•操作人员在维修前详细说明问题，并在维修之后与维护人员进行沟通•检修工收到完整信息和工作指令细节（估算工时、任务、物料及设备使用记录）•根据根本原因分析一次性修好设备•工程师全面支持根源分析•操作人员受过培训，可协助维护人员完成重大工作任务，实施简单的日常设备调试和维修•检修工计划简单的维护工作，参与计划重大工作任务•检修班组成员能在完全准备就序的工作现场开工•<2%的时间因为开工晚收工早而损失掉目前举措•••BS/020417/SH-SC(2000GB)2工厂业绩评估效能最大化–设备战略项目较差一般优良世界水平与设备危急程度相关的维护战略保养与预防性维护使用周期采购战略•仅在30%的情况下寻找并实施具体设备的维护战略•无记录•不使用保养手段•操作人员不清洁设•几乎没有或根本没有预防性维护(时间允许时)；无预防性维护报告•无状况监测（”预测维护性”）•不计算平均故障间隔时间（MTBF）或平均故障维修时间（MTTR）•保养与预防性维护活动的时间安排不是定期更新•按最低预付成本采购设备/部件•采购设备时不计算备件更换成本•为50%的设备寻找并实施维护战略•有时使用保养手段•操作人员在设备出现故障时协助清洁•仅对主要设备实施预防性维护；年度预防性维护报告•偶然使用状况监测•计算并跟踪25%关键设备的MTBF和MTTR•某些设备的保养与预防性维护活动的时间安排定期更新•一些采购按直接周期成本进行，如技术人员坚持如此•使用二级供应商降低设备备件更换成本•为80%的设备寻找并实施维护战略•利用反应战略来配置战略•在大多数时候使用保养手段•操作人员定期清洁设备•大多数设备使用预防性维护路径，仅按时进行；月度预防性维护报告•在按直接成本计算合理时使用状况监测•计算并跟踪50%关键设备的MTBF和MTTR•大多数设备的保养与预防性维护活动的时间安排定期更新•按直接维护使用周期总成本采购设备/部件•在采购设备后就设备备件更换成本进行谈判•为100%的设备寻找并实施维护战略•广泛使用保养手段•操作人员日常经常清洁、检查和保养设备•现场标示并严格遵循预防性维护程序/路径；根据预防性维护报告发布工作脂令；根据状况，对预防性维护记录中的预防性维护需求进行调整•在按总成本计算有成本效益进使用状况监测•计算并跟踪100%关键设备的MTBF和MTTR•100%设备的保养与预防性维护活动的时间安排定期更新•按维护使用周期总成本采购设备/部件（直接和产量损失）•在采购设备时与供应商谈判设备备件更换成本目前举措•••BS/020417/SH-SC(2000GB)3工厂业绩评估效能最大化–设备战略（续）项目较差一般优良世界水平设计外工程•不对设备记录进行年审•不集中致力于持续改进•维护人员没有工程方面的支持•无可靠性工程人员•不向工程方面提供维护信息•忽略设备供应商的说明•从...