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BS/021202/SH-Training(2000GB)将5S运用到检修工作中机密培训材料二OO二年十二月二日此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。BS/021202/SH-Training(2000GB)2主要内容•5S原则和方法•以宝钢现场为例，说明5S的必要性•在维修实施过程中如何使用和存放工具及其它资源内容•了解5S原则、优点及其与精益生产的联系•了解5S会改善提高检修效率•运用5S原则产生改善建议目标BS/021202/SH-Training(2000GB)35S是持续性的改善计划，采用五个步骤找出并消除公司内“隐藏”的浪费描述浪费举例定义•将所需要的分隔出来，除去不需要的•“古董”设备或老化材料•旧的工具•未使用的桌子、橱子等•将每一项安排到它的最佳位置，采用目视管理•安排不合理，工具未摆在它们需要的地点•工作区域杂乱•清扫整个工作场所和所有设备•设备表面附着灰尘、油脂和污垢•地板上布满垃圾和残渣•采用标准程序和清单以保持工作区域的有序、清洁和有效•所有员工对要求和规定知之甚少•采用专门系统监控5S以确保它能长久保持下去•对同一区域重复性“改善”分类筛选整理清洁标准化保持BS/021202/SH-Training(2000GB)45S计划最初是在日本发展起来的，用来消除浪费，实现人力贡献的最大化以保持发展，将它称作5S是因为最初5个日语单词都以“S”开头浪费的发现与消除保持并持续发展SEIRISEISOSEITONSEIKETSUSHITSUKE分类(SORT)整理(STRAIGHTEN)清洁(SANITIZE)标准化(STANDAR-DIZE)保持(SUSTAIN)•(实现)人力贡献最大化•保持稳定•办事高效•士气高昂BS/021202/SH-Training(2000GB)55S的应用是宝钢生产系统中重要的一部分已经运用方法•产能利用率(OEE)分析•价值流程图•5S•标准化工作/SOP•消除浪费•改善（KAIZEN）•目视管理•全面生产维修（TPM）•单分换模（SMED）•根本原因分析（5why，鱼骨图）•流程图•帕累托分析•失效模式分析•相关性分析•系统的解决问题的方法诊断质量小组换辊小组维修今天使用BS/021202/SH-Training(2000GB)6考察现实生活中5S的应用有助于更好地理解它的基本涵义具体应用“现实世界”中的5S实例–飞机驾驶舱•只有飞机驾驶所需的设备物品才出现在驾驶舱内•大部分重要的操纵元件要摆在离飞行员最近的地方，例如方向舱•操纵元件采用光和色彩加以标识•所有设备运行正常•驾驶舱内无灰尘垃圾•清洁挡风玻璃和控制板•飞行员在每次飞行前都要填好清单•飞行员、乘务员以及维修人员要定期检查驾驶舱分类筛选整理清洁标准化保持以飞机为例BS/021202/SH-Training(2000GB)7一旦选定区域实施5S计划，第一步是要确定工作中不需要的项目，并将其与区域的其它东西分离开第一步：分类•决定哪些是工作场所不需要的东西，或者把它们移到另一区域或者把它们处理掉•在这些要立即移走或重新放置的东西上贴上红色标签•如果不能确定某物是否在用，贴上黄色“使用”标签，并放置一个签名牌在边上，任何人在30天之内使用该物都要签名，如果30天后签名牌上是空白的，则将此物移开该区域•如果某物不经常使用，将它放置在主要工作区外的某个地方，从而不会“挡道”分类筛选整理清洁标准化保持BS/021202/SH-Training(2000GB)8分类：举例WIPWIP黄色标签可用来判断该物件实际使用情况没有不必要的材料和库存使用情况挂牌日期：5月20日使用者：__________使用日期：________如无规定，没有重复的物件没有不用的设备BS/021202/SH-Training(2000GB)9第二步是仔细组织整个区域，将物流和操作人员的移动考虑在内第二步：整理•设计所选区域的最佳合理布局•按照计划的布局，重新划分所选区域的范围。审视新的布局，作必要的调整•在地板上做标识，确定所有设备、生产物资、物架的新位置，过道也要标出。使用目视化管理工具来确定恰当位置•确定工具、量具、辅助工具和其它一些小物件的最佳位置，将它们标识出并贴上标签，搭建物架或“影子”*板摆放经常使用的物品，确保常用物品摆在最靠近工作地点的地方，不常用的则摆得稍远些分类筛选整理清洁标准化保持*指用简易图标示出实际物品应放的位置BS/021202/SH-Training(2000GB)10整理：举例设计布局将...